機箱表面擦傷的原因和問題解析

機箱表面擦傷的原因及其解決辦法：

1、凸模進入凹模的深層太大時會產生零件表面擦傷，因此在確定不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。

2、對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現大的擦傷，這時應認真分析研討工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

3、五金沖壓彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行五金沖壓彎曲時，應盡可能的確定五金沖壓彎曲方向與軋制方向有的角度。

4、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

5、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

6、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

7、為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的五金沖壓彎曲模，則在五金沖壓彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

機箱問題解析及原因，現在，小編將和你一起了解：

1、調整壓邊力的大小

當工件周圍均勻產生褶皺時，應判斷擠壓力不足，可通過逐漸增大擠壓力來去掉褶皺。機箱拉伸圓錐形件和半球形件時，大部分材料在拉伸開始時都是懸空的。容易產生側壁起皺，所以除了增加壓邊力外，還需要增加板內的徑向拉應力，去掉起皺。

2、拉伸的影響

機箱沿模口的材料流動阻力分布與拉伸深層直接相關。在凹凸曲線位置，機箱拉伸過大，會造成變形抗力分布不均勻和起皺，應盡量避免。

3、凹模圓角半徑的影響

機箱模具圓角半徑過大，毛坯通過模具圓角流入模具所產生的彎曲阻力小。彎曲阻力越小，越容易引起起皺。模具半徑越小，抗彎能力越大，起皺的可能性越小，但在蘇機箱中容易造成開裂和拉毛。

減少機箱彎曲回彈的方法。金屬沖壓彎曲是對材料施加彎矩使其變形，使材料受到彎矩而產生內部彎曲應力的加工方法。應力分布以板的中性面為界，拉應力在外側干草切割器上，壓應力在內側。當彎矩去掉后，材料回到彈性變形平衡力距離的狀態。

與機箱的標準形狀相比，會產生向外拉或向內傾斜的變形，稱為彈性回復變形。為了區分，向外的狀態有時稱為回彈，向內的狀態稱為過彎。從彎曲方式來看，有V形彎曲和U形彎曲，但它們只是回彈不同，本質上是一樣的。

影響機箱回彈量的因素包括沖壓材料、板材厚度、沖壓力、模具尺寸和形狀。

1、模具的肩部半徑太小。模具肩部半徑過大時，機箱會向外張開，過小時，機箱會向內傾斜。一般選擇板厚的2~4倍。

2、凸凹碰撞間隙。沖頭和模具之間的間隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合沖頭。沖頭的轉角半徑越大，回彈越大。相反，當差距太小時，反彈是相似的，但它變得向內。一般間隙小于0.02~0.05毫米

3、彎曲模具。彎曲是指內外開口小，向外開口隨增大而減小。彎曲度一般應大于板厚的4倍。

4、沖頭曲率半徑。回彈隨著曲率半徑的增大而增大，隨著曲率半徑的減小而減小。雖然因材質不同略有差異，但一般建議選擇以下厚度。同時應考慮曲板材料的曲率半徑小。

由于上述因素的存在，如果綜合考察這些因素和回彈性能，對于受壓件的彎曲應允許回彈的原因，然后停止原因。回彈的根本原因是彎曲過程完成后，彎曲件受力不均。如果將這部分不均勻應力轉化為均勻應力，即使整個截面是壓應力或拉應力，回彈也可以減小。但是有些機箱對變形有要求，比如不適合壓痕，這就需要在設計和工藝上有相應的解決方案。對于這類機箱，應采用凸模和凹模的形狀，對于回彈小的機箱也能起到很好的作用。